Катуу ийкемдүү схемалар: иштетүүдө жана ламинациялоодо негизги пункттар.

Катуу ийкемдүү схемаларды иштетүүдө негизги кыйынчылык - бул тактайлардын муундарындагы эффективдүү басууга кантип жетишүү. Азыркы учурда, бул дагы эле PCB өндүрүүчүлөр өзгөчө көңүл бурушу керек болгон аспект болуп саналат. Төмөндө Капел сизге көңүл бурууну талап кылган бир нече жагдайлар менен толук тааныштырат.

Катуу ийкемдүү PCB субстраты жана препрег ламинациясы: Согушту азайтуу жана термикалык стресстен арылуу үчүн негизги ойлор

Сиз субстратты ламинациялоону же жөнөкөй препрег ламинациялоону жасап жатасызбы, айнек кездеменин ийилүүсүнө жана өрүүсүнө көңүл буруу маанилүү. Бул факторлорго көңүл бурбай коюу термикалык стресстин жогорулашына жана бузулушуна алып келиши мүмкүн. Ламинациялоо процессинен эң жогорку сапаттагы натыйжаларды алуу үчүн бул аспектилерге көңүл буруу керек. Келгиле, өрүү жана өрүү багыттарынын маанисин изилдеп көрөлү жана жылуулук стресстен арылтуунун жана ийилүүнү азайтуунун натыйжалуу жолдорун изилдеп көрөлү.

Субстратты ламинациялоо жана препрег ламинациялоо өндүрүштөгү кеңири таралган ыкмалар, айрыкча басма схемаларды (ПКБ), электрондук компоненттерди жана композиттик материалдарды өндүрүүдө. Бул ыкмалар күчтүү жана функционалдык акыркы продуктту түзүү үчүн материалдын катмарларын бириктирүүнү камтыйт. Ийгиликтүү ламинациялоо үчүн көптөгөн ойлордун арасында айнек кездеменин ийилүү жана өрүүдөгү багыты негизги ролду ойнойт.

Чач жана өрүм айнек кездеме сыяктуу токулган материалдардагы булалардын эки негизги багытын билдирет. Өрүү багыты көбүнчө түрмөктүн узундугуна параллелдүү, ал эми өрүү багыты ийрилгенге перпендикуляр өтөт. Бул багыттар маанилүү, анткени алар материалдын чыңалууга бекемдиги жана өлчөмдүү туруктуулугу сыяктуу механикалык касиеттерин аныктайт.

Субстратты ламинациялоо же препрег ламинациялоо жөнүндө сөз болгондо, айнек кездеменин туура ийилүү жана өрүү тегиздөө акыркы продукттун каалаган механикалык касиеттерин сактоо үчүн абдан маанилүү. Бул багыттарды туура тегиздөөнүн бузулушу структуралык бүтүндүктүн бузулушуна жана бузулуу коркунучуна алып келиши мүмкүн.

Жылуулук стресс ламинаттоо учурунда дагы бир маанилүү фактор болуп саналат. Термикалык стресс - бул материал температуранын өзгөрүшүнө дуушар болгондо пайда болгон деформация же деформация. Бул ар кандай көйгөйлөргө, анын ичинде ламинатталган конструкциялардын бузулушуна, деламинациясына жана ал тургай механикалык бузулушуна алып келиши мүмкүн.

Термикалык стрессти минималдаштыруу жана ламинациялоо процессин ийгиликтүү камсыз кылуу үчүн белгилүү бир көрсөтмөлөрдү аткаруу маанилүү. Биринчи кезекте, материал менен ламинация процессинин ортосундагы температура айырмасын азайтуу үчүн айнек кездеме сакталган жана башкарылуучу температура чөйрөсүндө иштетилишин камсыз кылыңыз. Бул кадам капыстан жылуулук кеңейүү же жыйрылуу үчүн ийрилүү коркунучун азайтууга жардам берет.

Мындан тышкары, ламинаттоо учурунда көзөмөлдөнүүчү жылытуу жана муздатуу темптери жылуулук стрессти андан ары жеңилдетет. Технология материалга акырындык менен температуранын өзгөрүшүнө ыңгайлашууга мүмкүндүк берет, ийрилүү же өлчөмдүү өзгөрүүлөрдүн коркунучун азайтат.

Кээ бир учурларда, ламинациядан кийинки айыктыруу сыяктуу жылуулук стресстен арылуу процессин колдонуу пайдалуу болушу мүмкүн. Процесс ламинатталган структураны контролдонуучу жана акырындык менен температуранын өзгөрүшүнө дуушар кылууну камтыйт, бул калдык жылуулук стресстен арылтуу. Бул бузулууну азайтууга жардам берет, өлчөмдүү туруктуулукту жогорулатат жана ламинатталган буюмдардын өмүрүн узартат.

Бул ойлордон тышкары, сапаттуу материалдарды колдонуу жана ламинациялоо процессинде туура өндүрүш ыкмаларын сактоо да маанилүү. Жогорку сапаттагы айнек кездеме жана бири-бирине шайкеш бириктирүүчү материалдарды тандоо оптималдуу иштөөнү камсыздайт жана ийрилүү жана термикалык стресс коркунучун азайтат.

Кошумчалай кетсек, лазердик профилометрия же штамм өлчөөчү приборлор сыяктуу так жана ишенимдүү өлчөө ыкмаларын колдонуу ламинатталган конструкциялардын бузулушу жана стресс деңгээли жөнүндө баалуу түшүнүктөрдү бере алат. Бул параметрлердин үзгүлтүксүз мониторинги керектүү сапат стандарттарын сактоо үчүн зарыл болгон учурларда өз убагында оңдоолорду жана оңдоолорду жүргүзүүгө мүмкүндүк берет.

Ар кандай колдонмолор үчүн ылайыктуу материалды тандоодо эске алынуучу маанилүү фактор материалдын калыңдыгы жана катуулугу болуп саналат.

Бул, өзгөчө, туура иштешин жана туруктуулугун камсыз кылуу үчүн белгилүү бир жоондукта жана катуулукта болушу керек болгон катуу такталарга тиешелүү.

Катуу тактайдын ийкемдүү бөлүгү, адатта, өтө жука жана эч кандай айнек кездемеге ээ эмес. Бул экологиялык жана термикалык соккуларга дуушар кылат. Башка жагынан алганда, башкармалыктын катуу бөлүгү мындай тышкы факторлордон туруктуу бойдон калуусу күтүлүүдө.

Эгерде тактайдын катуу бөлүгүнүн белгилүү бир калыңдыгы же катуулугу жок болсо, ийкемдүү бөлүгүнө салыштырмалуу анын өзгөрүшүнүн айырмасы байкалып калышы мүмкүн. Бул пайдалануу учурунда катуу кыйшаюуларга алып келиши мүмкүн, бул soldering процессине жана тактанын жалпы иштөөсүнө терс таасирин тийгизиши мүмкүн.

Бирок, тактайдын катуу бөлүгү кандайдыр бир деңгээлде калыңдыгы же катуулугу бар болсо, бул айырма анча деле маанилүү эместей көрүнүшү мүмкүн. Ийкемдүү бөлүгү өзгөрсө дагы, тактайдын жалпы тегиздигине таасир этпейт. Бул тактайдын ширетүүдө жана колдонууда туруктуу жана ишенимдүү бойдон калышын камсыздайт.

Калыңдыгы жана катуулугу маанилүү болгону менен, идеалдуу жоондуктун чеги бар экенин белгилей кетүү керек. Бөлүктөр өтө жоон болуп калса, тактай оор болуп гана тим болбостон, үнөмдүү да болбойт. Жоондуктун, катуулуктун жана салмактын ортосундагы туура балансты табуу оптималдуу аткарууну жана экономикалык натыйжалуулукту камсыз кылуу үчүн абдан маанилүү.

Катуу тактайлар үчүн идеалдуу калыңдыгын аныктоо үчүн кеңири эксперименттер жүргүзүлдү. Бул эксперименттер калыңдыгы 0,8 ммден 1,0 ммге чейин ылайыктуу экенин көрсөтүп турат. Бул диапазонун ичинде, такта дагы эле алгылыктуу салмакты сактоо менен калыңдыгы жана катуулугу каалаган деңгээлге жетет.

Тийиштүү калыңдыгы жана катуулугу менен катуу тактаны тандоо менен, өндүрүүчүлөр жана колдонуучулар тактайдын ар кандай шарттарда да жалпак жана туруктуу бойдон калышын камсыздай алышат. Бул абдан жалпы сапатын жана ишенимдүүлүгүн жакшыртат soldering жараяны жана жеткиликтүүлүгүн тактасы.

Иштетүү жана орнотууда көңүл буруу керек болгон маселелер:

катуу ийкемдүү схемалар ийкемдүү субстраттардын жана катуу такталардын айкалышы. Бул айкалыштыруу катуу материалдардын ийкемдүүлүгүн жана бекемдигине ээ болгон экөөнүн артыкчылыктарын айкалыштырат. Бул уникалдуу ингредиент мыкты иштешин камсыз кылуу үчүн атайын иштетүү технологиясын талап кылат.

Бул такталар боюнча ийкемдүү терезелерди дарылоо жөнүндө сөз болгондо, фрезер жалпы ыкмаларынын бири болуп саналат. Жалпысынан алганда, майдалоонун эки ыкмасы бар: же адегенде фрезерлөө, андан кийин ийкемдүү фрезерлөө, же бардык мурунку процесстер жана акыркы калыптоо аяктагандан кийин, калдыктарды жок кылуу үчүн лазердик кесүүнү колдонуңуз. Эки ыкманы тандоо жумшак жана катуу айкалыштыруу тактасынын түзүлүшүнө жана калыңдыгына жараша болот.

ийкемдүү терезе биринчи майдаланган болсо, майдалоо тактыгын камсыз кылуу үчүн абдан маанилүү болуп саналат. Фрезинг так болушу керек, бирок өтө кичинекей эмес, анткени ал ширетүүчү процесске таасир этпеши керек. Бул үчүн, инженерлер фрезердик маалыматтарды даярдай алышат жана ошого жараша ийкемдүү терезеде алдын ала фрезерлей алышат. Бул аркылуу деформацияны башкарууга болот, ал эми ширетүү процессине таасир этпейт.

Башка жагынан алып караганда, ийкемдүү терезени фрезерлөөдөн баш тартсаңыз, лазердик кесүү роль ойнойт. Лазердик кесүү ийкемдүү терезе калдыктарын жок кылуунун натыйжалуу жолу. Бирок, FR4 лазердик кесүү тереңдигине көңүл буруңуз. Ийкемдүү терезелердин ийгиликтүү кесилишин камсыз кылуу үчүн басуу параметрлерин ылайыктуу оптималдаштыруу керек.

Басуу параметрлерин оптималдаштыруу үчүн ийкемдүү субстраттарга жана катуу такталарга шилтеме жасоо менен колдонулган параметрлер пайдалуу. Бул комплекстүү оптималдаштыруу катмардын басымы учурунда тиешелүү басымдын колдонулушун камсыздай алат, ошону менен жакшы катуу жана катуу айкалыштыруу тактасын түзөт.

Катуу ийкемдүү схемаларды иштетүүдө жана басууда өзгөчө көңүл бурууну талап кылган үч аспект жогоруда көрсөтүлгөн. Эгерде сизде схемалар жөнүндө көбүрөөк суроолоруңуз болсо, биз менен кеңешиңиз. Capel райондук плата тармагында 15 жылдык бай тажрыйба топтогон жана катуу ийкемдүү такталар тармагындагы биздин технология абдан жетилген.